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Conheça o processo de fabricação dos pneus Pirelli

Quando pensamos que o pneu não passa de uma borracha, não podemos estar mais enganados. Cada tipo de pneu tem não menos de 10 compostos diferentes e a fabricação envolve tempo e maquinaria pesada.  A empresa Pirelli, produz até 34 mil pneus por dia, e a seguir vamos conhecer um pouco das principais etapas dessa fabricação. A princípio, sabemos que todo pneu tem uma parcela de borracha natural e outra borracha sintética, derivada do petróleo. A quantidade de uma ou de outra dependerá do tamanho e do desempenho de cada pneu, os pneus de carros grandes e caminhões, por exemplo, precisam mais borracha natural do que da sintética.

Em relação às etapas mais importantes, os compostos são separados em quantidades corretas para cada tipo de pneu e são levados ao misturador, onde terá início a fabricação da borracha que vemos no pneu. Além desses dois tipos de borracha mencionados, entre os compostos também estão o enxofre e negro de fumo, que é um subproduto do petróleo e, aos poucos, está sendo substituído pela sílica, que é renovável e menos poluente (esses compostos encontraram-se nos pneus ecológicos). Na produção dos pneus Pirelli, essa sílica utilizada vem da cinza da casca do arroz e, até 2015, a meta é a de que 40% dos pneus sejam feitos com esse material.

Fabricação dos pneus pirelli

Com isso, dentro do processo geral de fabricação há uma sequência que deve ser seguida nos seguintes aspectos:

1) Dentro do misturador ou Bambury, os compostos são misturados em alta pressão e altas temperaturas até formarem uma massa preta, ao sair da máquina se formam grandes mantas de borracha, que ainda não estão prontas, cada manta deve voltar ao misturador mais uma ou duas vezes, dependendo das especificações, para a adição de novos componentes, ate ficarem com a composição exata.

2) Após essa etapa, essas mantas são cortadas em tiras, para poderem passar para as próximas máquinas. As mantas, agora mais finas, passam a ser chamadas de trafilas. Elas passam por uma máquina para serem esticadas e, depois, unidas com mais duas outras camadas do mesmo material.

3) Cada uma das três trafilas entra em outra máquina. O atrito entre elas causa um aumento de temperatura que é necessário para que elas se fundam. As três camadas são unidas através da própria pressão que as três fazem sobre uma pequena abertura. Como a borracha ainda esta em seu estado plástico e quente, ela molda-se ao formato e à finura daquele espaço.

4) A borracha agora está pronta e será preparada para ser embalada em grandes bobinas. Ela fica armazenada até que seja necessária em outra parte do processo. Depois de já ser considerada pronta, uma amostra da borracha é retirada de cada lote para serem feitos os testes de qualidade e resistência. Incluem-se a análise de composição do material,elasticidade, resistência e outras propriedades físicas da borracha.

5) Como a borracha e só uma das camadas do pneu, uma outra é produzida a base de um tecido de poliéster e outra ainda é feita a partir de fios de aço, deles são elaboradas mantas de aço, que também serão emborrachadas.

6) Cada um desses finos cabos é composto por 12 fios de aço torcido, que fazem parte da manta metálica. Depois de feita a manta de aço, ela é emborrachada da mesma maneira que o poliéster, tornando-se mais uma camada do pneu.

7) As mantas de aço são extremamente resistentes, por isso uma máquina fica responsável dos cortes e emendas necessárias. Depois que as camadas foram unidas está pronto o chamado pneu de primeira fase, que será reforçado e modelado ate atingir a forma conhecida.

8) O pneu é colocado em uma máquina para receber os reforços em borracha, após isso é ajustado pela maquina para garantir que ele saia com as dimensões exatas.

9) Depois, uma injeção de ar comprimido faz que a parte do meio do pneu, que é a mais flexível, infle para receber a camada extra de borracha, esta nova camada é colocada por meio de um robô, que também fará os ajustes necessários nela.

10) O pneu então é retirado da máquina e está pronto para a vulcanização, após esse processo, a borracha estará em seu estado elástico atingindo consistência e as propriedades do pneu que conhecemos.

11) Todos os pneus são transportados em trilhos ate a área de vulcanização onde grandes fornos farão a transformação dos pneus. São colocados todos nessas caldeiras onde recebem uma grande quantidade de ar quente comprimido, para inflarem. São deixados ali dentro, durante 10 minutos, em altíssimas temperaturas e pressão. Nesse meio tempo, a borracha é prensada contra o metal que da as ranhuras (desenhos) do pneu.

12) Saídos da caldeira, os pneus estão prontos para a sessão de teste de qualidade, que são feitos por funcionários especializados. O segundo teste é feito por máquinas, verificando o desempenho em uma simulação de atrito em pista, e se passar, o pneu estará pronto para ir à loja.

 

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